La eficiencia industrial está directamente relacionada con la confiabilidad de los activos productivos, y el mantenimiento de los equipos es uno de los pilares fundamentales para garantizar dicha confiabilidad. Adoptar la estrategia de mantenimiento adecuada no solo asegura el funcionamiento continuo de los sistemas, sino que también contribuye a la optimización de costos y a la seguridad operativa.

De acuerdo con la norma NBR 5462 y con prácticas ampliamente adoptadas por la ingeniería de mantenimiento industrial, las principales estrategias utilizadas son: mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo programado y, frecuentemente subestimado, el mantenimiento predictivo. Esta última, de hecho, es la que más valoro entre los enfoques disponibles, especialmente por su potencial analítico y preventivo.

El mantenimiento predictivo se basa en datos matemáticos y estadísticos, obtenidos a partir de las rutinas de mantenimiento correctivo y preventivo, con el objetivo de anticipar fallos con precisión. Es una estrategia que permite tomar decisiones con antelación y seguridad, a través de proyecciones fundamentadas. Como profesional del área, considero este tipo de análisis esencial para quienes buscan evolucionar en la gestión técnica de los activos y reducir al máximo las sorpresas operativas.

El mantenimiento correctivo consiste en acciones ejecutadas tras la ocurrencia de fallos, con el objetivo de restaurar el funcionamiento del equipo. Aunque se trata de un enfoque reactivo, sigue siendo necesario en situaciones de emergencia, donde el fallo impide la continuidad de la operación. No obstante, es fundamental recordar que el impacto de este tipo de intervención va mucho más allá del costo de las piezas o de la mano de obra. Algo que siempre me gusta reforzar es la importancia de considerar también el costo operativo de un equipo detenido sin planificación. Una pregunta que suelo hacer es: ¿cuánto cuesta, en realidad, una hora de máquina parada inesperadamente? Este tipo de reflexión nos ayuda a entender por qué el mantenimiento correctivo debe utilizarse con cautela y solo cuando no haya una alternativa más estratégica.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo es una estrategia proactiva, caracterizada por intervenciones realizadas en intervalos predefinidos o con base en parámetros de uso y desgaste. Este enfoque busca anticipar fallos, garantizando la disponibilidad y el rendimiento óptimo de los equipos. Además de aumentar la vida útil de los sistemas, permite el control y la previsibilidad de los costos de mantenimiento, reduciendo el riesgo de interrupciones inesperadas. En este enfoque, la intervención en el equipo se realiza de forma preventiva, antes de que ocurra una falla. La planificación de la parada tiene como objetivo minimizar el impacto en las operaciones de producción, nuestro principal cliente.

Entre estos tres enfoques, también existe el mantenimiento correctivo programado. Se trata de una intervención planificada para corregir fallos que, aunque ya identificados, no comprometen de forma inmediata el funcionamiento del equipo. Este método permite una asignación eficiente de recursos, la planificación de paradas productivas y la mitigación de riesgos operativos, equilibrando la necesidad de corrección con la continuidad del proceso industrial. Creo que el mantenimiento ideal es aquel que reduce al máximo las acciones correctivas no planificadas y amplía la capacidad de planificación a través de estrategias preventivas y predictivas. Siempre debemos procurar disminuir el número de intervenciones correctivas y aumentar las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo, ya que solo así logramos tener un mayor control sobre los fallos y anticipar las necesidades de cambio o reparación. Cuanto más entendamos el comportamiento de los activos, más previsible y eficiente se vuelve la gestión de fallos y sustituciones.

Para apoyar la toma de decisiones, podemos utilizar algunas herramientas para definir adecuadamente el plan de mantenimiento. Una de ellas son los indicadores de confiabilidad, como el MTBF (Mean Time Between Failures) y el MTTR (Mean Time to Repair), además de factores como la seguridad, el costo total de propiedad (TCO) y la eficiencia energética.

En aplicaciones específicas, como equipos que operan con sistemas de vacío — hornos, lavadoras al vacío y equipos de deposición física de vapor (PVD) —, la combinación entre el mantenimiento preventivo y el correctivo programado ha demostrado ser especialmente eficiente. Esta estrategia garantiza la integridad de los sistemas de vacío, reduce las pérdidas operativas y prolonga la vida útil de los equipos.

Concluir que un único enfoque sea suficiente sería un error. Lo más recomendable es construir una estrategia de mantenimiento equilibrada, que combine acciones reactivas, preventivas y predictivas, de acuerdo con el tipo de equipo, el contexto operativo y los recursos disponibles. En un entorno industrial cada vez más orientado a los datos y los resultados, utilizar estas estrategias de forma integrada es más que una buena práctica: es una verdadera ventaja competitiva.