A eficiência industrial está diretamente relacionada à confiabilidade dos ativos produtivos, e a manutenção dos equipamentos é um dos pilares centrais para garantir essa confiabilidade. Adotar a estratégia de manutenção adequada não apenas assegura o funcionamento contínuo dos sistemas, como também contribui para a otimização de custos e para a segurança operacional.

De acordo com a NBR 5462 e com práticas amplamente adotadas pela engenharia de manutenção industrial, as principais estratégias utilizadas são: manutenção corretiva, manutenção preventiva, manutenção corretiva programada e, frequentemente negligenciada, a manutenção preditiva. Esta última, aliás, é a que mais valorizo dentro das abordagens disponíveis, especialmente por seu potencial analítico e preventivo.

A manutenção preditiva se baseia em dados matemáticos e estatísticos, obtidos a partir das rotinas de manutenção corretiva e preventiva, com o objetivo de antecipar falhas com precisão. É uma estratégia que permite tomar decisões com antecedência e segurança, por meio de projeções fundamentadas. Como profissional da área, considero esse tipo de análise essencial para quem busca evoluir na gestão técnica dos ativos e reduzir ao máximo as surpresas operacionais.

A manutenção corretiva consiste em ações executadas após a ocorrência de falhas, com o objetivo de restaurar o funcionamento do equipamento. Apesar de ser uma abordagem reativa, ela ainda é necessária em situações emergenciais, onde a falha impede a continuidade da operação. No entanto, é fundamental lembrar que o impacto desse tipo de intervenção vai muito além do custo de peças ou da mão de obra envolvida. Algo que sempre gosto de reforçar é a importância de considerar também o custo operacional de um equipamento parado sem programação. Uma pergunta que costumo fazer é: quanto custa, de fato, uma hora de máquina parada inesperadamente? Esse tipo de reflexão nos ajuda a entender por que a manutenção corretiva deve ser utilizada com cautela e apenas quando realmente não houver alternativa mais estratégica.

Por outro lado, a manutenção preventiva é uma estratégia proativa, caracterizada por intervenções realizadas em intervalos predefinidos ou com base em parâmetros de uso e desgaste. Essa abordagem busca antecipar falhas, garantindo a disponibilidade e o desempenho ideal dos equipamentos. Além de aumentar a vida útil dos sistemas, ela permite o controle e a previsibilidade dos custos de manutenção, reduzindo o risco de interrupções inesperadas. Nesta abordagem de manutenção, a intervenção no equipamento é realizada preventivamente, antes da ocorrência de falhas. O planejamento da parada visa minimizar o impacto nas operações da produção, nosso cliente principal.

Entre essas três abordagens, há ainda a manutenção corretiva programada. Trata-se de uma intervenção planejada para corrigir falhas que, embora já identificadas, não comprometem imediatamente a operação do equipamento. Esse método possibilita a alocação eficiente de recursos, o planejamento de paradas produtivas e a mitigação dos riscos operacionais, equilibrando a necessidade de correção com a continuidade do processo industrial. Creio que a manutenção ideal é aquela que reduz ao máximo as ações corretivas não programadas e amplia a capacidade de planejamento por meio de estratégias preventivas e preditivas. Sempre devemos buscar diminuir o número de intervenções corretivas e aumentar o numero de manutenções preventivas e preditivas, pois só assim conseguimos ter maior controle sobre as falhas e antecipar as necessidades de troca ou reparo. Quanto mais entendimento tivermos sobre o comportamento dos ativos, mais previsível e eficiente se torna a gestão de falhas e substituições.

Para auxiliar na tomada de decisão, podemos utilizar algumas ferramentas para a definição adequada do plano de manutenção, uma ferramenta que deve usada são os indicadores de confiabilidade, como MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR (Mean Time to Repair), além de fatores como segurança, custo total de propriedade (TCO) e eficiência energética.

Em aplicações específicas, como equipamentos que operam com sistemas de vácuo — fornos, lavadoras a vácuo e equipamentos de deposição física de vapor (PVD) —, a combinação entre manutenção preventiva e corretiva programada tem se mostrado especialmente eficiente. Essa estratégia garante a integridade dos sistemas de vácuo, reduz perdas operacionais e prolonga a vida útil dos equipamentos.

Concluir que uma única abordagem seja suficiente seria um erro. O mais indicado é construir uma estratégia de manutenção equilibrada, que combine ações reativas, preventivas e preditivas de acordo com o tipo de equipamento, o contexto operacional e os recursos disponíveis. Em um ambiente industrial cada vez mais orientado por dados e resultados, utilizar essas estratégias de forma integrada é mais do que uma boa prática: é uma vantagem competitiva real.